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Zur Euroblech präsentierte Thyssenkrupp Steel metallene Materialinnovationen. Jetzt kommt noch ein Spezialhochofen dazu. Hier ein umfassender Überblick.
Top-Oberflächen winken jetzt der Automobilindustrie, denn Thyssenkrupp Steel hat am Standort Duisburg einen neuen Hubbalkenofen (HBO5H) fertiggestellt. Der wichtigste Vorteil des neuen Aggregats ist, dass Premiumblechen damit eine nochmals verbesserte Oberflächenqualität gegeben werden kann, wie sie etwa für die Karosserie von Autos gefragt ist. Der neue Ofen setze außerdem Maßstäbe mit Blick auf Energiebedarf und -effizienz. Tenova LOI Thermprocess hat den Hubbalkenofen übrigens installiert. Durch die schonende Erwärmung der Brammen im neuen Aggregat, schaffe der Stahlspezialist bereits im Warmbandwerk die Voraussetzungen für höchste Qualitäten entlang der Prozesskette, was sich bis zum Endprodukt auswirke.
Das Investitionsvolumen dieses ersten im Rahmen der Strategie 20-30 fertiggestellten Projekts liegt im mittleren zweistelligen Millionenbereich, wie Thyssenkrupp Steel wissen lässt. Zur oben erwähnten Strategie mit Blick auf die Zukunft von Stahlwerkstoffen zählen zum Beispiel Mehrphasenstähle, Leichtbaustähle und eben Güten mit hoher Oberflächenqualität sowie Stähle für die Elektromobilität.
Mit dem neuen Hubbalkenofen werden Oberflächenfehler also schon beim Wiedererwärmen der Brammen vermieden. Aber nur Hubbalkenöfen sind in der Lage, Brammen materialschonend durch eine Hebe- und Senkvorrichtung ohne Oberflächenverletzung der Brammenunterseite durch den Ofen zu tragen. So werden Unterseitenverletzungen nahezu ausgeschlossen, heißt es. Und aufgrund des Brammenabstandes zueinander würden die Brammen gleichmäßig aufgewärmt. In üblichen Stoßöfen werden die Brammen zur Wiedererwärmung für den Walzprozess aber durch den Ofen geschoben, wobei sie zerkratzt werden können.
Die, wie es weiter heißt, State-of-the-Art-Beheizungstechnik, ermöglicht, dass Mischgas aus eigener Produktion genutzt werden kann. Dadurch werde der CO2-Fußabdruck im Vergleich zum Heizen mit Erdgas bereits um über 20 Prozent reduziert. Die Brenner könnten auch jetzt schon mit bis circa 60 Prozent Wasserstoff betrieben werden und seien mit wenigen Handgriffen auf den Betrieb mit 100 Prozent Wasserstoff umrüstbar, wodurch dann gar keine CO2-Emissionen mehr entstünden.
Das Warmbandwerk 2 am Standort Duisburg gehört übrigens zu den größten und modernsten Anlagen seiner Art in Europa. Mit einer Kapazität von rund fünf Millionen Tonnen bedient es vor allem die europäische Automobilindustrie mit Qualitätsflachstählen für unterschiedliche Anwendungen, heißt es abschließend.
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